Schwerzerspanung auf neuem Niveau - 8 Drehzentren von DN Solutions im Kundenbetrieb

Für DIROSTAHL Karl Diederichs GmbH & Co. KG haben wir erfolgreich acht hochmoderne Drehzentren von DN Solutions implementiert:

• 4 x PUMA VTR1216
• 2 x PUMA VTR1216M
• 2 x PUMA 800LBII

Das Flaggschiff, die PUMA VTR1216, bearbeitet Werkstücke mit einem Durchmesser von bis zu 1.600 mm und einer Höhe von bis zu 1.200 mm.

Dank einer zentralisierten Modernisierung und tiefgreifender Prozessoptimierung konnte der Kunde seine Fertigungstiefe deutlich erhöhen – mit spürbar gesteigerter Effizienz, Präzision und Wirtschaftlichkeit. Die Maschinen bilden das Rückgrat einer robusten Schwerzerspanungsstrategie, die höchsten Qualitätsanforderungen gerecht wird.

Ihr Nutzen auf einen Blick:

• Große Werkstückabmessungen ohne Kompromisse bei der Genauigkeit
• Höhere Produktivität durch optimierte Fertigungsabläufe
• Zunehmende Unabhängigkeit dank interner Bearbeitungsoptionen

Wir sind stolz, mit dieser Lösung einen wesentlichen Beitrag zur technologischen Weiterentwicklung des Kunden geleistet zu haben.

Mehr über dieses Projekt erfahren Sie hier.
Weitere Maschinendaten finden Sie hier.

Johs. Boss GmbH & Co. KG

Deutliche Effizienzsteigerung für die Fertigung der Johs. Boss GmbH & Co. KG Marke JBO, Hersteller von Gewindefräsern, Gewindeschneideisen und Gewindelehren, mit der MT200GT2 von Muratec! Die hochproduktive und robuste Doppelspindeldrehmaschine verfügt über zwei Y-Achsen, zwei C-Achsen und ein Beladeportal. Sie kann mit bis zu drei Revolvern ausgestattet werden, die alle angetrieben sind und über Y-Achsen verfügen. Der Gantryloader mit Doppelgreifer ermöglicht das vollautomatische Ausführen mehrerer aufeinanderfolgender Arbeitsschritte und spart unserem Kunden so deutlich Zeit und Personalkosten ein. Das Ganze wird über die Steuerung FANUC 31 i-B bedient.

Wir konnten die Maschine in der avisierten Zeit liefern und in Betrieb nehmen. Die Johs. Boss GmbH hat ihre Fertigung damit auf ein neues Level gebracht!

Herborner Pumpentechnik GmbH & Co. KG

Zeit und Kosten einsparen, die Effizienz steigern und die Fertigung damit auf ein neues Level bringen!

Diesen Wunsch hat sich unser Kunde, die Herborner Pumpentechnik GmbH & Co. KG erfolgreich erfüllt; und zwar mit einer PUMA SMX3100ST von DN Solutions. 
Die Herborner Pumpentechnik GmbH & Co. KG ist Weltmarktführer für Pumpentechnik in ausgewählten Branchen. Mit dem Multitasking Dreh-/Fräszentrum PUMA SMX3100ST von DN Solutions wird nun die Bearbeitung komplexer Bauteile mit nur einer Aufspannung möglich. 
(Bild: Herborner Pumpentechnik GmbH & Co. KG)

ABM Greiffenberger Antriebstechnik GmbH

Im Video sehen Sie den Aufbau und die Inbetriebnahme von zwei horizontalen Bearbeitungszentren bei unserem Kunden ABM Greiffenberger Antriebstechnik GmbH. Das Projekt wurde durchgeführt in Zusammenarbeit mit der FASTEMS System GmbH. Innerhalb von ca. 10 Wochen entstand hier eine automatisierte Fertigung bestehend aus zwei Nidec OKK HM630 sowie einer Palettenautomation von FASTEMS.

Hier finden Sie eine ausführliche Reportage zu diesem Projekt.

Auslieferung und Inbetriebnahme einer Muratec MT200GT2 für unseren Kunden Flad System Components GmbH & Co. KG.

Die Maschine wurde fristgerecht aufgestellt und geometrisch ausgerichtet. Ein bereits beim Kunden vorhandener Stangenlader wurde angebunden sowie Spannmittel montiert.
Die produktionsfertige Anlage konnte erfolgreich in der avisierten Zeit an den Kunden übergeben werden.

Eckdaten zur Maschine Muratec MT200GT2:

• 2 Spindeln
• 2 Revolver
• AGW auf allen Stationen
• 2x C- und 2x Y-Achse
• Stangenlademagazin für die Hauptspindel
• Gantry-Loader mit Doppelgreifer und Teile-Stapelmagazin
• Förderband zur Ablage von Fertigteilen
• Hochdruckanlage mit Papierbandfilter

Bild: Flad System Components GmbH

Instandsetzung, Wiederinbetriebnahme sowie Automatisierung einer Muratec MW50GT

Nach erfolgreicher Instandsetzung der sechs Jahre alten Muratec MW50GT wurde diese komplett automatisiert mit einer Rohteilzuführung, einer Entgrateinrichtung und einer Post-Prozess-Messeinrichtung. Die Maschine wurde darüber hinaus mit pneumatischen Spannfuttern ausgerüstet und die komplette Hydraulik stillgelegt.

Die Zuführung der Rohteile erfolgt über einen Schwingförderer mit Bunkerbank und ein angeschlossenes Förderband mit Vereinzelung und Bereitstellungen. So dass jeweils zwei Rohteile separat und lagerichtig an die beiden Beladeeinrichtungen der Maschine übergeben werden können.

Nach der Bearbeitung der Werkstücke werden diese in einer Bürst-Einrichtung entgratet und anschließend wird in einer Post-Prozess-Messeinrichtung der Innendurchmesser gemessen.

Da es sich um eine Doppelspindel-Drehmaschine handelt erfolgt sowohl das Entgraten als auch das Messen jeweils in einer separaten Einrichtung parallel. Insbesondere für das Messen ist so eine eindeutige Zuordnung zu den Spindeln für die Messwertrückführung gewährleistet.

Dieses Turn-Key-Projekt haben wir erfolgreich für unseren Kunden GKN Sinter Metals GmbH durchgeführt.